Основной производственный процесс: круглая сталь → повторная проверка → очистка → вырубка → центрирование → нагрев → перфорация → травление → плоская головка → проверка и шлифовка → холодная прокатка (холодное волочение) → обезжиривание → термообработка → правка → резка труб (по длине) )→ травление/пассивация → проверка готовой продукции (вихретоковая, ультразвуковая, гидростатическая) → упаковка и хранение.

1. Резка круглой стали: После получения круглой стали со склада сырья, рассчитывается длина реза в соответствии с требованиями технологического процесса, и наносится разметка на круглой стали. Сталь укладывается в стопки в соответствии с марками стали, номерами плавки, партиями и спецификациями, а концы окрашиваются краской разных цветов.

2. Центрирование: При центрировании сверлильного станка с траверсой сначала найдите центральную точку в сечении круглого проката, пробейте отверстие и закрепите его вертикально на столе сверлильного станка для центрирования. После центрирования круглые прутки укладываются в стопку в соответствии с маркой стали, номером плавки, спецификацией и номером партии.

3. Зачистка: зачистка производится после прохождения входного контроля материалов. Зачистка включает в себя токарную зачистку и вихревую резку. Зачистка осуществляется на токарном станке методом обработки одним зажимом и одной вершиной, а вихревая резка заключается в подвешивании круглой стали на станке. Выполняется вихревая резка.

4. Контроль поверхности: проводится контроль качества очищенного круглого проката, отмечаются имеющиеся поверхностные дефекты, после чего шлифовщики шлифуют их до получения соответствующего сертификата. Круглые прутки, прошедшие контроль, укладываются отдельно в соответствии с маркой стали, номером плавки, спецификацией и номером партии.

5. Нагрев круглой стали: Оборудование для нагрева круглой стали включает в себя газовые печи с наклонным подом и газовые коробчатые печи. Газовые печи с наклонным подом используются для нагрева больших партий, а газовые коробчатые печи – для нагрева малых партий. При поступлении в печь круглые прутки разных марок стали, плавок и спецификаций разделяются старой внешней пленкой. Во время нагрева круглые прутки переворачиваются с помощью специальных инструментов, обеспечивая равномерный нагрев.

6. Горячекатаная прошивка: используется пробивной агрегат и воздушный компрессор. В соответствии со спецификациями перфорированного круглого проката выбираются соответствующие направляющие пластины и молибденовые заглушки. Нагретый круглый прокат перфорируется перфоратором, а пробитые трубы-отходы хаотично подаются в ванну для полного охлаждения.

7. Осмотр и шлифовка: Убедитесь, что внутренняя и внешняя поверхности канализационной трубы гладкие и ровные, без корки, трещин, прослоек, глубоких раковин, крупных следов резьбы, башенного железа, оплавления, баотоу и серповидных головок. Дефекты поверхности канализационной трубы могут быть устранены методом локальной шлифовки. Канализационные трубы, прошедшие осмотр или прошедшие осмотр после ремонта и шлифовки с незначительными дефектами, должны быть сгруппированы мастерами-упаковщиками в соответствии с требованиями и уложены в соответствии с маркой стали, номером печи, спецификацией и номером производственной партии канализационной трубы.

8. Правка: Поступающие трубы-отходы в цех перфорации упаковываются в пачки. Поступающие трубы-отходы имеют изогнутую форму и требуют выравнивания. Для выравнивания используются вертикальные правильные машины, горизонтальные правильные машины и вертикальный гидравлический пресс (используется для предварительной правки стальных труб с большой кривизной). Чтобы предотвратить смещение стальной трубы во время правки, используется нейлоновая муфта, ограничивающая её перемещение.

9. Резка труб: Согласно производственному плану выпрямленную мусорную трубу необходимо разрезать на части, для чего в качестве оборудования используется шлифовальный отрезной станок.

10. Травление: Выпрямленная стальная труба должна быть протравлена ​​для удаления оксидной окалины и загрязнений с поверхности трубы. Стальная труба протравливается в травильном цехе, после чего её медленно поднимают в травильную ванну для травления.

11. Шлифовка, эндоскопический контроль и внутренняя полировка: стальные трубы, квалифицированные для травления, поступают на процесс шлифовки наружной поверхности, полированные стальные трубы подвергаются эндоскопическому контролю, а неквалифицированные изделия или процессы с особыми требованиями требуют внутренней полировки.

12. Процесс холодной прокатки/холодного волочения

Холодная прокатка: Стальная труба прокатывается на валках стана холодной прокатки, а размер и длина стальной трубы изменяются путем непрерывной холодной деформации.

Холодное волочение: стальная труба развальцовывается и редуцируется на холодноволочильном стане без нагрева для изменения размера и длины. Холоднотянутые стальные трубы обладают высокой точностью размеров и хорошим качеством поверхности. Недостатком является высокое остаточное напряжение, частое использование холоднотянутых труб большого диаметра и низкая скорость формовки готового изделия. Процесс холодного волочения включает в себя:

① Вытяжная сварочная головка: перед холодным волочением один конец стальной трубы необходимо выточить (стальная труба малого диаметра) или выточить (стальная труба большого диаметра) для подготовки к процессу волочения, а небольшое количество стальных труб специального назначения необходимо нагреть, а затем выточить.

② Смазка и обжиг: Перед холодным волочением стальной трубы после головки (сварочной головки) внутреннее отверстие и внешняя поверхность стальной трубы должны быть смазаны, а стальная труба, покрытая смазкой, должна быть высушена перед холодным волочением.

3. Холодное волочение: После высыхания смазки стальная труба поступает на процесс холодного волочения, а в качестве оборудования для холодного волочения используется цепная машина холодного волочения и гидравлическая машина холодного волочения.

13. Обезжиривание: Целью обезжиривания является удаление прокатного масла, прилипшего к внутренней стенке и внешней поверхности стальной трубы после прокатки, путем промывки, чтобы избежать загрязнения поверхности стали во время отжига и предотвратить увеличение содержания углерода.

14. Термическая обработка: Термическая обработка восстанавливает форму материала посредством рекристаллизации и снижает сопротивление металла деформации. Оборудование для термической обработки представляет собой печь для термообработки в растворе природного газа.

15. Травление готовых изделий: Стальные трубы после резки подвергаются финишному травлению с целью пассивации поверхности, благодаря чему на поверхности стальных труб образуется защитная оксидная пленка и улучшаются эксплуатационные характеристики стальных труб.

16. Проверка готовой продукции: основной процесс проверки и испытания готовой продукции включает в себя контроль с помощью измерительного прибора → вихретоковый дефектоскоп → суперзонд → давление воды → давление воздуха. Поверхностная проверка в основном заключается в ручной проверке наличия дефектов на поверхности стальной трубы, соответствия длины стальной трубы и размера наружной стенки; при вихретоковой дефектоскопии в основном используется вихретоковый дефектоскоп для проверки наличия сквозных отверстий в стальной трубе; при супердетекции в основном используется ультразвуковой дефектоскоп для проверки наличия внутренних и внешних трещин в стальной трубе; при гидрометрии и пневмометрии используются гидравлические и пневматические машины для обнаружения утечек воды или воздуха в стальной трубе, чтобы убедиться в ее исправности.

17. Упаковка и складирование: Стальные трубы, прошедшие контроль, поступают на участок упаковки готовой продукции. Для упаковки используются заглушки, пластиковые пакеты, ткань из змеиной кожи, деревянные доски, ленты из нержавеющей стали и т.д. Внешняя поверхность обоих концов обернутой стальной трубы облицована небольшими деревянными досками и закреплена лентами из нержавеющей стали для предотвращения соприкосновения труб во время транспортировки и столкновений. Упакованные стальные трубы поступают на участок укладки готовой продукции.