Процесс производства стальных конструкций включает в себя ряд этапов обработки, сборки и обработки для получения стальных конструкционных элементов, соответствующих проектным требованиям. Этот процесс включает в себя множество тщательно проработанных этапов. Ниже приводится подробное описание процесса:

1. Этап предварительной подготовки

Обзор дизайна и чертежей
На основании требований проекта (таких как конструкция здания и требования к нагрузке) проектная фирма завершает детальное проектирование стальной конструкции, включая размеры компонентов, методы соединения и типы материалов (например, Q235 и Q355).
Проверки чертежей проводятся группами проектирования, производства и строительства с целью подтверждения рациональности проекта, осуществимости процесса и требований к точности размеров для предотвращения последующих производственных ошибок.

Закупка и инспекция материалов
Сталь (листовая сталь, профильная сталь, трубы), сварочные материалы (электроды, проволока, флюс) и крепежные изделия (болты и гайки) закупаются в соответствии с требованиями чертежей.
Качество сырья проверяется, включая проверку сертификатов материалов, визуальный осмотр (на наличие таких дефектов, как трещины и ржавчина), испытания механических свойств (испытания на растяжение и изгиб), а также анализ химического состава для обеспечения соответствия национальным стандартам (таким как GB/T 700 и GB/T 1591).

II. Этап обработки и производства

1. Резка
Назначение: Разрезать сырье на необходимые заготовки согласно размерам чертежа.
Общие процессы:
Газовая резка: подходит для толстых стальных листов, низкая стоимость, но более низкая точность.
Плазменная резка: подходит для тонких пластин, нержавеющей стали и т. д., обеспечивает высокую скорость резки и высокую точность.
Резка с ЧПУ: траектории резки, управляемые компьютером, достигают точности ±1 мм и подходят для сложных компонентов.
Меры предосторожности: После резки необходимо удалить заусенцы и шлак, чтобы они не мешали последующей обработке.

2. Выпрямление и формовка
Правка: сталь может деформироваться во время прокатки, транспортировки или резки. Для восстановления прямой формы требуется механическая правка (например, валковая правка) или газопламенная правка (локальный нагрев с последующим охлаждением).
Формовка: обработка деталей, требующих гибки или специальной формы, таких как:
Прокатка листового проката: прокатка стальных листов в круглые трубы или изогнутые изделия (например, заводские купола).
Гибочный пресс: сгибает стальные пластины в прямоугольные или остроугольные детали, такие как уголки и U-образные швеллеры.
Прессы: штампы используются для прессования сложных криволинейных поверхностей или деталей специальной формы (например, мостовых соединений).

3. Обработка кромок и формирование отверстий
Обработка кромок: фрезерование и строгание сварных канавок и торцевых поверхностей для обеспечения качества сварки (например, углы разделки и размеры притупленных кромок соответствуют проектным требованиям).
Формовка отверстий: Отверстия под болты и штифты обрабатываются с помощью сверлильного станка, перфоратора или сверлильного оборудования с ЧПУ. Для предотвращения самопроизвольного ввинчивания болта во время установки требуется точность диаметра (обычно класс H12) и позиционирования (отклонение шага отверстий ≤ ±1 мм).

4. Ассамблея (Ассамблея)
Сборка нескольких деталей в компоненты (например, балки, колонны, фермы) в соответствии с чертежными требованиями. Распространенные методы включают:
Прихваточная сварка: временное закрепление деталей с помощью небольшого количества сварных швов для обеспечения размеров сборки.
Крепления: Используйте специальные кондукторы и приспособления для обеспечения вертикальности и параллельности компонентов (например, стенка и полка стальной колонны должны быть собраны под углом 90°). Критические размеры, такие как длина компонента и отклонение по диагонали, следует проверять с помощью таких инструментов, как рулетки и тахеометры.

5. Сварка
Основной процесс: неразъемное соединение собранных деталей посредством сварки. Распространенные методы сварки:
Ручная дуговая сварка: гибкая и подходит для сложных соединений, но неэффективна.
Сварка под флюсом: подходит для длинных прямых сварных швов (например, стыковых соединений стальных пластин), с высокой степенью автоматизации и постоянным качеством сварки.
Сварка в среде защитного газа (сварка в среде CO₂, аргонодуговая сварка): подходит для тонких пластин и компонентов из нержавеющей стали с минимальными сварочными деформациями.
Контроль качества: Перед сваркой требуется предварительный подогрев (для толстых листов или низколегированных сталей). После сварки необходимо провести неразрушающий контроль (УЗК, МТ) для выявления дефектов, таких как трещины и поры.

6. Сварочная правка
После сварки детали могут деформироваться (например, изгибаться или скручиваться) из-за термического напряжения. Для обеспечения соответствия прямолинейности и перпендикулярности деталей заданным характеристикам (например, отклонение от перпендикулярности колонны ≤ H/1000 и ≤15 мм) требуется механическая или газопламенная правка.

III. Постобработка

Обработка поверхности
Удаление ржавчины: удаление окалины и ржавчины со стальной поверхности с помощью пескоструйной обработки (высокая эффективность и тщательное удаление ржавчины), травления или ручной полировки для достижения чистоты Sa2.5 (почти белой) или St3 (тщательное ручное удаление ржавчины).
Покрытие: нанесите грунтовку (защиту от ржавчины), промежуточный слой (для увеличения толщины) и финишное покрытие (декоративное и атмосферостойкое). Толщина покрытия должна соответствовать проектным требованиям (например, общая толщина ≥ 120 мкм для наружных стальных конструкций). Для особых условий эксплуатации (например, в химической и морской среде) можно использовать антикоррозионные покрытия (например, эпоксидную цинкнаполненную краску).

Окончательная проверка
Проводится комплексная проверка размеров деталей, внешнего вида, качества сварки и толщины покрытия, после чего выдается отчет о качестве.
Важнейшие компоненты (например, стальные коробчатые балки мостов и стальные колонны высотных зданий) подвергаются испытаниям под нагрузкой или расчетам несущей способности.

Нумерация и упаковка: Компоненты пронумерованы в соответствии с порядком установки для облегчения подъема и сборки на месте.
Защитите уязвимые места (например, отверстия под болты и острые углы) защитными экранами. Закрепите крупногабаритные компоненты тросами, чтобы предотвратить деформацию или повреждение во время транспортировки.

IV. Координация транспортировки и монтажа
При транспортировке необходимо выбирать подходящие транспортные средства (платформы, прицепы) в зависимости от габаритов компонентов. Для перевозки крупногабаритных компонентов требуется разрешение на перевозку.
Мы предоставим установочные чертежи и списки компонентов, а также поможем с подъемом и позиционированием на месте, чтобы устранить отклонения в размерах во время установки.